Dans le processus de production des produits métalliques, la technologie de formation des métaux joue un rôle crucial. Parmi eux, le traitement des tôles est une méthode de formage métallique commune, qui couvre une variété de processus tels que le dessin profond en métal et l'estampage métallique. Le dessin profond en métal est le processus d'étirage de la feuille à travers le pillage de dessin profond pour former la forme souhaitée, tandis que l'estampage en métal est le processus d'utilisation de la matrice d'estrume pour appuyer sur la feuille pour obtenir la moulure du produit.
La plaque composite métallique combine les différentes propriétés des métaux des éléments de groupe et a de bonnes performances complètes. La plaque composite dans la production, en particulier dans le processus de dessin profond, en raison du manque de théorie et d'expérience à guider, sera confrontée à certains problèmes de défauts de moulage, tels que la rupture unique, la rupture de la couche entière, les rides, etc. La formation de tirage profonde de la plaque composite est affectée par de nombreux facteurs, tels que le rayon du filet de moisissure concave, le dégagement de la matrice convexe et la profondeur du moule.
Le diamètre, la dédaignement convexe-concave, la force de sertissage, la vitesse de dessin profonde, etc., la sélection de paramètres de processus raisonnables peut obtenir une meilleure qualité de formation, améliorer la durée de vie du moule, améliorer l'efficacité économique des entreprises.
Améliorer l'efficacité économique de l'entreprise. La plaque composite est un nouveau type de matériau, les paramètres de processus de dessin profond sur le
L'impact des paramètres de processus de dessin profond sur les résultats de moulage est moins étudié. In this paper, we mainly investigate the key technical problems in the numerical simulation of deep drawing of stainless steel/aluminum/non-inductive steel three-layer composite plate, and take Φ14 cm×9 cm pot as the object to study the effects of Rayon de la matrice concave, autorisation de matrice convexe, force d'état, vitesse de tirage profonde sur le taux d'amincissement maximal de la plaque composite.
Pour étudier l'influence du rayon de la matrice, la dégagement de la matrice, la force de pressage et la vitesse de dessin profonde sur le taux de clôture maximal de la plaque composite et pour optimiser ces 4 paramètres de processus par test orthogonal, qui fournit une référence à la production réelle de l'usine.1 Clé Technologie en simulation numérique du dessin profond de la plaque composite
1.1 Traitement de calque de plaque composite à calque Traitement de la connexion
Le matériau de plaque composite à trois couches étudié et l'épaisseur des trois couches sont: 430 en acier inoxydable (0,6 mm) + 1050 aluminium (1,8 mm) + 304 acier inoxydable (0,4 mm), l'épaisseur totale de 2,8 mm. 430 L'acier inoxydable a une conductivité magnétique, comme la couche externe des pièces, qui peut être utilisée pour le chauffage d'induction; 430 L'acier inoxydable a une bonne résistance à la corrosion, comme la couche intérieure des pièces; L'aluminium de la couche centrale 1050 a une bonne conductivité thermique. Dans la simulation numérique de la plaque composite, la connexion entre les couches de la plaque composite et des couches est la clé de la simulation numérique. Dans ABAQUS / CAE, il y a une couche spéciale de module de module de plaques composites et de modules de conception, pour chaque pli, vous pouvez sélectionner la zone d'application de pli, l'utilisation de matériaux, d'angle, d'épaisseur, etc.; Module de post-traitement, vous pouvez afficher chaque pli dans la direction d'épaisseur de la contrainte, du déplacement, etc., des diagrammes de nuages, mais également affichez la direction d'épaisseur de la plaque composite de la courbe de changement variable [10], de sorte que l'utilisation de la connexion de ponte est la clé de la simulation numérique. Par conséquent, la méthode de connexion Layup est utilisée pour traiter l'acier inoxydable / l'aluminium / acier inoxydable
La connexion de la plaque composite à trois couches. Dans la configuration, une couche d'unité de shell est créée en premier, puis le module deyup est utilisé pour définir le nombre requis de couches et donner des propriétés de matériau à chaque couche.
1.2 Comparaison des méthodes de modélisation pour les plaques composites
Du point de vue macroscopique, la plaque composite peut être considérée dans son ensemble, et du point de vue microscopique, il peut être considéré comme une superposition de couches avec différentes propriétés de matériau.
D'un point de vue macroscopique, la plaque composite peut être considérée dans son ensemble, et d'un point de vue microscopique, il peut être considéré comme une superposition de couches avec différentes propriétés de matériau.
L'un est l'ensemble du modèle, et l'autre est le modèle de plaque composite. Le modèle global est la plaque composite à trois couches équivalente au même matériau, la modélisation d'une plaque unique, et donne aux paramètres globaux de la propriété mécanique. Dans le modèle de plaque composite, une unité de coque à couche unique est établie, puis dans le modèle de matériau, une unité de coque à couche unique est établie.
Bloc, les paramètres de propriété du matériau de chaque structure de couche sont entrés séquentiellement conformément à l'ordre des layups. Les deux méthodes ci-dessus sont modélisées et simulées numériquement, et les résultats de la simulation sont comparés à l'épaisseur comme indice d'évaluation, et la précision des deux modèles est jugée selon les résultats expérimentaux.
3 Optimisation du dessin profond et de la formation des paramètres du processus
C'est-à-dire que les paramètres de processus optimaux de φ14 cm × 9 cm pot 3.1 Détermination du schéma expérimental orthogonal Les expériences orthogonales prennent quatre paramètres de processus comme variables d'optimisation, à savoir la vitesse d'estampage, la force d'attribution, le rayon des rayons de mat convexes et concaves décèdent et prenez le taux de réduction maximum comme cible d'optimisation. La simulation et l'analyse numériques sont réalisées en utilisant quatre facteurs et quatre niveaux, et les niveaux de chaque facteur sont déterminés en fonction des résultats de la simulation et de l'analyse à facteur unique: rayon de matrice concave R: 12, 15, 18, 21 mm; Déclaration de matrice concave / concave Z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Force d'état F: 50, 83, 116, 149 kN; et vitesse de dessin profond V: 10, 20, 30, 40 mm / s. 3.2 Résultats expérimentaux orthogonaux et analyse de quatre facteurs et quatre niveaux de 16 groupes de résultats expérimentaux orthogonaux du taux d'amincissement maximal.3.2.1 Analyse de la variance due à l'influence de divers facteurs, les données de l'étude existent dans la volatilité Parmi les fluctuations, la cause des fluctuations peut être un facteur aléatoire incontrôlable, ou l'étude de l'imposition des résultats de la formation des fluctuations peut ne pas être contrôlée.
Facteurs contrôlés imposés dans l'étude qui forment un impact sur les résultats [11]. Afin d'étudier si les résultats précédents sont causés par des erreurs aléatoires ou par des variations dans les paramètres de formation et quels paramètres ont un effet significatif sur les résultats de formation, les résultats des tests orthogonaux sont désormais soumis à l'analyse de la variance (ANOVA). Le tableau ANOVA pour le taux d'éclairage maximal est illustré dans le tableau 4. En comparant la MS quadratique moyenne et le carré moyen de l'erreur E dans le tableau 4, on peut voir que la MS quadratique moyenne de chaque facteur est supérieure au carré moyen d'erreur E , ce qui indique que les différences dans les données de test orthogonales sont principalement causées par des changements dans les facteurs; Et en comparant la valeur F avec la valeur critique de F, si la valeur F est supérieure à la valeur critique, elle indique que le facteur a un effet significatif sur les résultats de moulage, sinon il n'est pas significatif sur les résultats de moulage. L'effet du rayon du filet de moisissure concave et de la force d'étranglement sur le taux d'amincissement maximal est significatif. De plus, en comparant les valeurs F correspondantes de chaque paramètre de processus, on peut voir que l'ordre de l'influence de chaque paramètre de processus sur le taux d'amincissement maximal est le suivant: Rayon de la matrice concave> Force d'état> Convex-Concave Die Clearance> Deep vitesse de dessin.
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