Dans l'industrie de la transformation des métaux en Chine, la technologie de formation des métaux occupe une position pivot. Parmi eux, le traitement des tôles, en tant que branche importante de la formation des métaux, est largement utilisé dans divers domaines. L'estampage métallique, comme moyen courant de traitement des tôles, déforme le matériau métallique à travers la matrice d'estampage pour obtenir la moulure du produit. Dans ce processus, l'estampage joue un rôle clé, en particulier l'emboutissage progressif, qui peut réaliser l'emboutissant multi-processus continu, améliorant considérablement l'efficacité de la production et la qualité du produit.
Lorsque la plaque de base est utilisée sur la machine-outil, il est plus facile à configurer et à installer des luminaires en configurant des trous filetés, des trous et des fentes allongés, etc. Il est généralement fabriqué en fonction de la forme de la table centrale d'usinage et de ses fonctions Inclure le réglage de la hauteur de la pièce, la protection de la table de la machine et le réglage de l'orientation de la pièce pour effectuer l'usinage simultané de plusieurs surfaces au besoin.
1. Types de plaques de base et de piédestaux
Les centres d'usinage vertical utilisent principalement la plaque de base. Les centres d'usinage horizontal utilisent la plaque de base en plus de la plaque de base a une base à un seul côté, une base double face et une base à quatre côtés.
Les centres d'usinage horizontaux utilisent également des bases à six côtés et à huit côtés pour s'adapter à diverses tailles de pièce.
2. Types de surfaces de montage de la plaque de base et de base
Plaque de base, forme de montage de base de la surface de montage de la surface T, forme de trou de boulon, forme de trou de référence. De plus, il existe également des types d'auto-masque qui sont utilisés dans l'usinage réel afin de rendre la précision du centre d'usinage et la précision de la surface de montage du luminaire aussi parfaite que possible.
Étant donné que chaque machine-outil a ses propres caractéristiques, telles que l'inclinaison du plancher de l'usine où se trouve la machine, ou l'inclinaison de la broche après des années d'utilisation, il est possible de machine les restes de la surface de montage du luminaire pour s'adapter Les caractéristiques individuelles de la machine-outil et pour rendre la surface de montage du luminaire plus précise. Il existe également une forme de démontage et d'assemblage de pièces et de luminaires peuvent être effectués en dehors de la machine-outil: changement rapide des pièces.
3. Déterminer la taille et les méthodes de positionnement
Sélection de la plaque de base, base, le premier besoin de confirmer à l'avance la taille et la méthode de positionnement. La taille de base des centres d'usinage horizontale est 400x400, 500x500, 630x630, 800x800, selon le fabricant de machines-outils, il existe 300x300, 1000x1000 et d'autres tailles, 550x550 et d'autres tailles spéciales sont également produites par des fabricants d'outils de machine. La taille des centres d'usinage vertical varie d'un fabricant de machines-outils à un fabricant de machines-outils, et il n'y a pas de règle spéciale pour la taille. Chaque fabricant de machines-outils a ses propres dimensions de table, qui se trouvent dans le manuel d'instructions de la machine.
Les centres d'usinage horizontaux sont généralement positionnés en utilisant des reposs de table montés dans les directions x et y, qui sont fixées à la table repose pour compléter le positionnement de la plaque de base et de la base. La position du bloc de repos de la table est généralement réglée dans l'orientation de 0 ° et 270 ° de la table de la machine, et la position du bloc de repos de la table varie en fonction du fabricant de machines-outils. Les centres d'usinage vertical ont généralement une voie de clavier au centre de la table. La Veyway est utilisée pour positionner la plaque de base et la base dans la direction X, puis le Slot T est utilisé pour positionner la plaque de base et la base dans la direction Y.
Cependant, tous les T-Slots ne peuvent pas être positionnés avec précision, selon le fabricant de machines-outils, la machine a une fonction de positionnement des mèches T généralement seulement 1 ou 2.
4. Confirmer la charge maximale de la machine-outil
Confirmez d'abord la charge maximale de la machine-outil, puis confirmez le poids total de la pièce, du luminaire, de la plaque de base, de la base, le poids total ne doit jamais dépasser la charge maximale de la machine-outil. Certains concepteurs calculent également le poids de la pièce et de la plaque de base, la base, oubliez de calculer le poids du luminaire, qui ne doit pas être ignoré.
Si le poids total dépasse la capacité de charge maximale de la machine-outil, vous pouvez choisir de réduire l'épaisseur de la plaque de base, de réduire l'épaisseur de la surface de montage de la base ou de la base en un type creux et d'autres méthodes, utilisées pour réduire le poids global.
5. Confirmation de la hauteur de la base et du diamètre rotatif maximal
Sélectionnez la plaque de base, la hauteur maximale de la machine-outil lorsque la base et le diamètre rotatif maximum doivent être confirmés à l'avance. En particulier les centres d'usinage horizontal, le diamètre rotatif maximal est une question qui doit être confirmée. Généralement, le diamètre rotatif maximal est φ630 pour une taille de plaque de base de 400x400 et φ800 pour une taille de plaque de base de 500x500. Les deux tailles ci-dessus sont courantes, et il n'y a pas de règle spécifique qui nécessite l'utilisation d'une plaque de base de ces tailles. Lorsque le luminaire est utilisé pour serrer la pièce de haut en bas, le haut du luminaire (le haut du boulon dans la figure ci-dessous) doit être dans le diamètre rotatif maximal.
6. Confirmation de la gamme d'usinage et de course
Confirmez à l'avance que la gamme machinable de la machine (plage de voyage de broche) couvre toutes les parties de la pièce à usiner. Surtout lorsque vous utilisez le frappeur de fraisage pour l'usinage de la surface, lorsque le coupeur est retiré, si le voyage de broche peut rendre le coupeur complètement hors de la gamme de pièces doit être envisagé à l'avance dans la conception, si vous ne prenez pas en compte le retrait du retrait de le coupeur, pour garantir que la précision de la surface est plus difficile. Lorsque le coupeur de fraisage se retire de la pièce, une distance minimale de 10 mm ou plus doit être assurée avec la pièce, c'est-à-dire que le coupeur doit être autorisé à quitter complètement la gamme de pièces.
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